為了保證車輛的質量和安全可靠，每一臺汽車在生產前都需要經過大量的驗證過程，近日，騰勢SQE售后品牌質量管理的HolgerMasuch，以及SQE供應商品質管理經理徐前進就向我們講述了這樣一些汽車生產和設計過程中，不為人知的小秘密。

徐前進介紹說，為了保證整車的成熟，每輛車在批量生產前，都要進行多達8次的預裝，樣車的生產達到了30多次，一系列的測試環節來驗證設計得好不好，最后還有一系列實驗，來保證我們的設計在裝車后運行了一段時間和公路數之后沒有問題。此外，一系列耐久、破壞路面等測試，保證從量產生產線上下來的也沒有問題。經過三個大階段，8次小階段的裝車制度來保證我們的質量。
騰勢在內部有大量的措施，來保證車輛的質量穩定，比如資源評估是對于供應商選擇，后面是過程審核，第三個是潛在失效模式及后果分析，這是一個比較重要的工具，可以保證產品設計上的風險得到規避，第四個是供應商生產過程要用到的一份文件，叫控制計劃，這是員工在生產線上怎么操作的指導性文件，再往下就是生產件批準，這個是在把整車量產出來之前，零部件供應商要達到最重要的一個標準，能不能通過，能不能給我們供貨主要取決于這個能不能得到批準。最后在生產過程當中，除了提供合格的產品之外還有一個要求，要持續穩定地提供合格的產品。為了保證這兩點，工廠采用了過程能力的方法，即它的生產線穩定性不能有變化，原來我們的要求是正負0.2的誤差，兩年之后必須還能持續保證，在供貨當中都要保證很穩定。在進入量產之后，我們每年要到供應商那里去進行審核，確認他的產品跟之前開發階段提供給我的產品是一樣的，是同樣的水平，來保證整車的質量水平始終如一。

在量產階段。企業則會做兩個事情，第一個叫供應商持續評價，每個季度對供應商提供給我們的零件，讓他對我們的服務進行打分，主要目的是驅動供應商持續保證它的產品質量，讓每個供應商持續提高。
最后一個部分叫附加協議，在開發階段我們跟供應商要談很多其他的東西，比如保密協議、應急計劃。供應商送貨過程中有一些意外的事故，是需要緊急采購這樣一些方法的。另外有特殊批準，當供應商出現一些問題，他要跟我們溝通，把透明度給我們打開，不論他有什么問題都可以跟我們講，讓我們能夠更好的對這個零件了解，避免問題留到客戶。